Manual de mantenimiento y reparaciones Dodge Neon
Motor SOHC

• Introducción
• Lubricación y mantenimiento
• Suspensión
• Suspensión trasera
• Diferencial y sistema de transmisión
• Frenos
• Embrague
• Sistema de refrigeración
• Batería
• Sistema de arranque
• Sistema de carga
• Sistema de encendido
• Tablero de instrumentos e indicadores
• Tablero de instrumentos/indicadores
• Sistemas de audio
• Sistemas de claxon
• Sistema de control de velocidad del vehículo
• Sistemas de señales de giro y destelladores de emergencia
• Sistemas de limpiaparabrisas y lavaparabrisas
• Limpiaparabrisas y lavadores
• Luces
• Bolsas de aire y cinturones de seguridad
• Sistemas térmicos eléctricos
• Sistemas calefaccionados eléctricamente
• Sistema de cerraduras automáticas
• Inmobilizador
• Elevalunas eléctricos
• Sistema de espejos automáticos
• Espejos automaticos
• Sistemas de advertencia de timbre/zumbador
• Diagramas De Cableado
• Motor
• Vehículos equipados con Motor DOHC
• Vehículos equipados con Motor SOHC
• Vehículos equipados con Motor SOHC 1.8
• Sistema de escape y tubo múltiple de admisión
• Bastidor y parachoques
• Sistema de combustible
• Dirección
• Transmisión manual
• Transmisión automática
• Neumáticos y ruedas
• Carrocería
• Calefacción y aire acondicionado
• Sistemas de control de emisiones

Motor SOHC

Descripción y funcionamiento

Esta solo es una pequeña lección de ejemplo, para descargar el manual completo Dale click aquí

Identificación del motor

El número de identificación del motor se encuentra en la parte trasera izquierda del bloque de cilindros, detrás del motor de arranque (Fig. 1).

Fig. 1 Identificación del motor SOHC

Especificaciones Generales

Sistema de lubricación del motor

Lubricación del motor

Para informarse sobre el aceite recomendado para las diversas aplicaciones de motor, consulte el Grupo 0, Lubricación y mantenimiento. El sistema es de filtración de flujo total, de tipo alimentado por presión. La bomba de aceite, accionada por el cigüeñal, está instalada en la tapa delantera del motor. El aceite bajo presión pasa luego por la canalización principal de aceite recorriendo toda la longitud del bloque de cilindros y lubricando en recorridos posteriores los cojinetes principales y cojinetes de biela. El aceite de los cojinetes de biela lubrica los pistones salpicando directamente desde muescas situadas en los laterales de los conjuntos de bielas. La lubricación que llega a los mecanismos de válvula y al árbol de levas proviene de una canalización de aceite que se extiende a lo largo de la culata de cilindro y se inicia en la canalización de aceite principal del cárter.

Lubricación a presión

El tubo de absorción succiona aceite que la bomba dirige por presión al filtro de flujo total y de allí a la canalización principal de aceite que se extiende a lo largo del bloque de cilindros. Un reductor de la culata de cilindros, situado en el bloque, permite una mayor circulación de aceite hacia la canalización principal de aceite (Fig. 2).

Cojinete principal y cojinete de biela

Cada cojinete principal recibe aceite a través de un orificio diagonal que se encuentra en cada mamparo. El aceite pasa de los gorrones de cojinete principal a los gorrones de biela por unos conductos en el interior del cigüeñal.

Componentes de la lubricación del motor

Fig. 2 Sistema de lubricación del motor—SOHC

Reguladores de juego hidráulicos del árbol de levas

Atravesando un orificio vertical que se encuentra en el mamparo N°5, el aceite bajo presión sube por un reductor a la culata de cilindros. Los ejes del balancín dirigen aceite hacia los conjuntos de reguladores de juego hidráulicos del árbol de levas/brazos de balancín.

Lubricación por salpicadura

El aceite que regresa al colector de componentes bajo presión lubrica los vástagos de válvula. Los diámetros internos de los cilindros y los muñones de pie de biela se lubrican por salpicaduras que provienen de muescas en los collares de empuje de la biela.

Componentes del Motor

Conjunto de bloque y bancada de cilindros

Cuando la bomba de agua estámoldeada dentro del bloque, se utiliza una tapa parcialmente abierta para refrigerar y reducir el peso. El espesor nominal de las paredes es de 4 mm. Las tapas de cojinete principal están incorporadas a la bancada. El retén de la junta trasera es parte integral del bloque.

Cigüeñal

El cigüeñal es de hierro fundido. De los 5 cojinetes principales que incluye el motor, el N°3 lleva un reborde para controlar el empuje. Tanto los cojinetes principales de 52 mm de diámetro como los gorrones de cuello de biela del cigüeñal de 48 mm (todos) llevan radios de filetes rebajados con laminación reforzada. Ocho contrapesos optimizan la carga de los cojinetes. El extremo final, donde el cigüeñal sale del bloque, estáprovisto de juntas hidrodinámicas. Para el sellado se utiliza material de juntas anaeróbico. La punta del cigüeñal lleva montada una rueda dentada de correa de transmisión de hierro sinterizado. La fuerza motriz que esta rueda dentada transmite a la rueda dentada del árbol de levas acciona la distribución de válvulas.

Pistones

El motor SOHC NO tiene mecanismo de válvulas de rotación libre. Esto último significa que en caso de que se rompa la correa de distribución, los pistones tocarán las válvulas. Todos los motores llevan pernos de pistón embutidos que fijan las bielas de metal pulverizado forjado. Las bielas, que no son reparables, están diseñadas con tapa agrietada. Para asegurar la durabilidad de conjunto y mantenerlo alineado se utilizan tornillos de cabeza hexagonal. El servicio de los pistones y bielas se realiza como conjunto.

Aros de pistón

Los aros de pistón incluyen un aro superior de molibdeno que asegura el sellado de compresión y un aro intermedio de superficie cónica para reforzar el control de presión de los cilindros. El conjunto de aros de control de aceite consta de 2 largueros de acero y un separador expansor.

Culata de cilindros SOHC

Posee el diseño de árbol de levas único a la cabeza y corriente transversal con cuatro válvulas por cilindro. Las válvulas están dispuestas en dos hileras en línea, con las dos válvulas de admisión por cilindro hacia el radiador. Las válvulas de escape miran hacia el salpicadero. Los ejes de los balancines están directamente instalados sobre la culata de cilindros. La guías y asientos de válvula son de metal pulverizado. Los ejes huecos del brazo de balancín suministran aceite a los reguladores de juego hidráulico, árbol de levas y mecanismos de válvula

Árbol de levas SOHC

El árbol de levas de hierro fundido lleva cinco gorrones de cojinete y 3 lóbulos de leva por cilindro. Estáprevisto para incluir un sensor de posición de leva en la parte trasera de la culata de cilindros, que también funciona como placa de empuje. Una junta de aceite hidrodinámica controla el aceite en la parte delantera del árbol de levas.

Válvulas SOHC

Cuatro válvulas por cilindro accionadas por conjuntos de balancines de rodillo/ reguladores de juego hidráulico que giran en pivote sobre los ejes de balancín. Todas las válvulas tienen vástagos de válvula cromado de 6 mm de diámetro. El mecanismo de válvulas incluye válvulas de admisión de 33 mm (1,299 pulgadas) de diámetro y válvulas de escape de 28 mm (1,10 pulgadas) de diámetro. Los asientos de muelle llevan integrados retenes de vástagos de válvula de caucho Viton. Los muelles de válvula, retenes de muelles y los seguros son de tipo convencional.

Tubo múltiple de admisión

El tubo múltiple de admisión es un compuesto de plástico moldeado, que se sostiene a la culata de cilindros por diez dispositivos de fijación. La bifurcación larga favorece el esfuerzo de rotación a velocidad baja y media.

Tubo múltiple de escape

El tubo múltiple de escape, hecho de hierro fundido, es fuerte y resistente a altas temperaturas. Los gases de escape pasan a través de una conexión maquinada y articulada al tubo de escape.

Diagnosis y comprobación

Verificación de la presión de aceite del motor

(1) Retire el conmutador de presión de aceite e instale el conjunto de calibración C-3292 con adaptador.

(2) Haga funcionar el motor hasta que se abra el termostato.

PRECAUCIÓN: Si la presión de aceite es 0 en ralentí, NO realice la prueba de 3000 RPM en el próximo paso.

(3) Presión de aceite: ralentí de contén 25 kPa (4 psi) como mínimo 3000 RPM 170/550 kPa (25/80 psi).

(4) Si la presión de aceite es 0 en ralentí, apague el motor y verifique si la válvula de descarga de presión se trabóen posición abierta, si la malla del tubo de absorción de aceite estáobstruida o si el anillo “O” del tubo de absorción de aceite esta averiado.

Procedimientos de servicio

Inspección del diámetro interno del cilindro y las dimensiones de los pistones

Debe medirse la ovalización y el cono de mayor a menor de las paredes del cilindro con la herramienta C-119 (Fig. 3). La ovalización del diámetro interno del cilindro es de 0,050 mm (0,002 pulg.) como máximo y el cono de mayor a menor es de 0,051 mm (0,002 pulg.), como máximo. Si las paredes del cilindro están muy rozadas o rayadas, se debe rectificar y esmerilar el bloque de cilindros y colocar nuevos pistones y aros. Cualquiera que sea el equipo de rectificación utilizado, la operación de rectificado y esmerilado debe estar estrechamente coordinada con la colocación de los aros y pistones a fin de mantener las holguras indicadas en las especificaciones. Para informarse sobre la especificación y los procedimientos, consulte Esmerilado de los diámetros internos de cilindros, descrita en general en los Procedimientos convencionales de servicio.

Mida el diámetro interno del cilindro en tres niveles en las direcciones A y B (Fig. 3). La medición en el punto más alto debe ser 10 mm (3/8 pulgadas) por debajo de la base del hueco y la medición en el punto más bajo, 10 mm (3/8 pulgadas) por encima de la base del hueco. Consulte Tabla de especificaciones de diámetro interno de cilindro y pistón.

Medición de los pistones

Las paredes del pistón y el cilindro deben estar limpias y secas. El diámetro del pistón debe medirse a 90 grados del perno del pistón, a unos 17,5 mm (11/16 pulg.) de la base de la falda, como lo ilustra la (Fig. 4). El diámetro interno del cilindro se mide en su zona media y en sentido transversal a la línea central del cigüeñal del motor como se muestra en la (Fig. 3). Consulte el Cuadro de Especificaciones de diámetro interno de cilindro y pistón. Es necesario lograr la luz correcta entre pistón y diámetro interno del cilindro para que el funcionamiento resulte silencioso y económico.

En los motores Chrysler se utilizan pistones específicamente diseñados para cada modelo. La luz y puntos de medición varían según el modelo de motor.

NOTA: Los pistones y diámetros internos de los cilindros deben medirse a temperatura ambiente normal, 21°C (70°F)

Tabla de especificaciones del diámetro interno de cilindro y del pistón

Fig. 4 Mediciones del pistón

Ajuste de los aros de pistón

(1) Limpie el diámetro interno del cilindro. Inserte el aro y presione hacia abajo junto con el pistón para asegurarse de que calce correctamente en el hueco. La medición de la luz entre puntas de aro debe efectuarse con el aro colocado por lo menos a 12 mm (0,50 pulgadas) de la base del diámetro interno del cilindro. Verifique la luz con el calibrador de espesor (Fig. 5). Consulte las especificaciones en la Tabla de especificaciones de los aros de pistón.

(2) Verifique la luz lateral entre el aro de pistón y la acanaladura (Fig. 6). Consulte las especificaciones en la Tabla de especificaciones de los aros de pistón.

Ajuste de bielas

Fig. 5 Luz de aro de pistón

Fig. 6 Luz lateral de aro de pistón

(1) Siga el procedimiento que se especifica en la Sección de procedimientos convencionales de servicio para la medición de la luz del cojinete principal y la luz del cojinete de biela (Fig. 7). Consulte las especificaciones en la Tabla de especificaciones de bielas.

PRECAUCIÓN: No haga girar el cigüeñal, de lo contrario se puede ensuciar la galga descartable.

NOTA: Los pernos del cojinete de biela no deben volver a utilizarse.

(2) Antes de instalar los pernos NUEVOS, deben engrasarse las roscas con aceite de motor limpio.

(3) Instale cada perno apretándolo a mano en forma alternada, para ensamblar en forma adecuada la tapa.

(4) Apriete los pernos con una torsión de 27 N·m MAS 1/4 de vuelta (20 lbs. pie MAS 1/4 de vuelta)No utilice una llave de tensión para el último paso.

(5) Con un calibrador de espesor, verifique la holgura lateral de la biela (Fig. 8). Consulte las especificaciones en la Tabla de especificaciones de bielas.

Especificaciones de los aros del pistón

Fig. 7 Verificación de la luz del cojinete de biela

Ajuste de los cojinetes del cigüeñal

Consulte Medición de la luz del cojinete principal en los procedimientos convencionales de servicio. Para informarse de las especificaciones, consulte la Tabla de especificaciones de cigüeñal.

Juego longitudinal del cigüeñal

Metodo del indicador de cuadrante

(1) Instale un indicador de cuadrante delante del motor, colocando el probador en la punta del cigüeñal (Fig. 9).

(2) Gire el cigüeñal hacia la parte trasera en todo su recorrido.

(3) Coloque a cero el indicador de cuadrante.

Fig. 8 Verificación de la holgura lateral de las bielas

(4) Gire el cigüeñal hacia la parte delantera en todo su recorrido y lea el indicador de cuadrante. Para informarse de las especificaciones, consulte el cuadro de especificaciones del cigüeñal.

Método del medidor de espesor

(1) Gire el cigüeñal hacia la parte trasera en todo su recorrido, usando la palanca situada entre la tapa del cojinete principal y el brazo del cigüeñal, tomando la precaución de no dañar nada de la superficie del cojinete. No afloje la tapa del cojinete principal.

(2) Coloque un medidor de espesor entre el cojinete de empuje N°3 y la superficie maquinada del cigüeñal para determinar el juego longitudinal.

Desmontaje e instalación

Soporte del motor - Delantero

(1) Eleve el vehículo sobre un elevador.

(2) Sujete el conjunto del motor y la transmisión con un gato de suelo de modo que no gire.

Especificaciones de cigüeñal

Fig. 9 Verificación del juego longitudinal del cigüeñal—Indicador de cuadrante

(3) Retire el perno pasante del soporte delantero del motor del aislador y de la ménsula del soporte delantero del motor (Fig. 10).

(4) Retire el amortiguador de contrapeso. Retire las tuercas del soporte delantero y desmonte el conjunto del aislador.

(5) Retire la ménsula del soporte delantero del motor, si fuese necesario. (6) Para la instalación, invierta el procedimiento de desmontaje y ajuste los dispositivos de fijación en este orden.

1. Si se retiróla ménsula del soporte del motor, ajuste el perno 1 con una torsión de 3 N·m (20 libras pulgada) y los pernos 2, 3 y 4 a 108 N·m (80 libras pie) (Fig. 10).
2. Si se retiróla ménsula del soporte del motor, ajuste los pernos 5 y 1 con una torsión de 54 N·m (40 libras pie).
3. Ajuste el perno pasante que fija la ménsula del soporte del motor al conjunto del aislador con una torsión de 54 N·m (40 libras pie).
4. Ajuste las tuercas que fijan el conjunto del aislador al travesaño inferior del radiador con una torsión de 54 N·m (40 libras pie). e. Instale el amortiguador de contrapeso y ajuste con una torsión de 54 N·m (40 libras pie).

Fig. 10 Soporte del motor—Delantero

Soporte del motor - Izquierdo

(1) Eleve el vehículo sobre un elevador y retire la rueda delantera izquierda.

(2) Retire el centro de distribución de tensión (PDC), en el modelo de transeje manual, del soporte de la bandeja de la batería y déjelo a un lado.

(3) Soporte la transmisión con un gato para transmisiones.

(4) Retire la tapa del orificio de acceso al perno pasante. Retire del soporte el perno pasante del aislador (Fig. 11).

(5) Retire los dispositivos de fijación del soporte de la transmisión y desmonte el soporte. (6) Para efectuar la instalación, invierta el procedimiento de desmontaje. Ajuste los dispositivos de fijación en este orden (Fig. 11):

• 55 N·m (40 libras pie)

Fig. 12 Soporte del motor—Izquierdo

Soporte del motor Derecho

(1) Retire el solenoide de ciclo de limpieza de la ménsula del soporte del motor.

(2) Retire del larguero de bastidor los dispositivos de fijación vertical del aislador del soporte delantero del motor (Fig. 12).

(3) Retire la carga sobre los soportes del motor sosteniendo cuidadosamente el conjunto de motor y transmisión sobre un gato de suelo.

(4) Retire la cubierta del orificio de acceso del perno pasante. Retire el perno pasante del conjunto del aislador (Fig. 12). Retire el aislador.

(5) Para la instalación, invierta el procedimiento de desmontaje. Apriete los dispositivos que fijan el soporte del motor al larguero con una torsión de 54 N·m (40 lbs. pie), luego apriete el perno pasante del soporte del motor a la ménsula del motor con una torsión de 108 N·m (80 lbs. pie).

Amortiguador de sacudidas al arrancar

NOTA: El amortiguador de sacudidas al arrancar se utiliza únicamente en los vehículos de transmisión manual.

(1) Retire el perno pasante y la tuerca del travesaño de la suspensión delantera (Fig. 13).

(2) Retire la tuerca y las arandelas del amortiguador. Retire el amortiguador.

(3) Retire la ménsula del amortiguador de sacudidas al arrancar, si fuese necesario.

Fig. 12 Soporte del motor—Derecho

(4) Para efectuar la instalación, invierta el procedimiento de desmontaje. Ajuste todos los pernos y las tuercas con una torsión de 54 N·m (40 libras pie).

Fig. 13 Amortiguador de sacudidas al arrancar

Collar estructural - Motor 2.0L

Desmontaje

(1) Eleve el vehículo sobre un elevador. NOTA: Para retirar la tapa guardapolvo del transeje, debe retirarse el montante curvo delantero.

(2) Retire el collar estructural situado entre el colector de aceite y el transeje (Fig. 14).

Fig. 14 Collar estructural —Desmontaje e instalación

Instalación

PRECAUCIÓN: Debe seguirse el procedimiento de torsión para el collar estructural, ya que se podrían producir daños en el colector de aceite o en el collar.

(1) Instale el collar estructural según la siguiente secuencia de torsión de 3 pasos (Fig. 14):

• Paso 1: instale los pernos del collar al colector de aceite con una torsión de 3 N·m (30 lbs. pulg.).
• Paso 2: instale los pernos del collar al transeje y apriete con una torsión de 108 N·m (80 lbs. pie).
• Paso 3: apriete los pernos del collar al colector de aceite con una torsión final de 54 N·m (40 lbs. pie)

(2) Baje el vehículo

Conjunto del motor

Desmontaje

(1) Realice el procedimiento de descarga de presión de combustible. Consulte el Grupo 14, Sistema de combustible, para informarse del procedimiento. Retire el tubo de llegada de combustible conectado al tubo distribuidor de combustible.

(2) Desconecte y retire la bandeja de la batería y la batería y coloque aparte el Módulo de control del mecanismo de transmisión (PCM).

(3) Drene el sistema de refrigeración. Para informarse del procedimiento, consulte el Grupo 7, Sistema de refrigeración.

(4) Retire la manguera superior del radiador, el radiador y el módulo del ventilador del radiador. Para informarse del procedimiento, consulte el Grupo 7, Sistema de refrigeración.

(5) Retire la manguera inferior del radiador.

(6) Desconecte los tubos de refrigeración y el tapón de la transmisión automática, si estáinstalada.

(7) Desconecte el cable del embrague (manual) y la articulación de la palanca de cambios de la transmisión.

(8) Desconecte la articulación del cuerpo de la mariposa.

(9) Desconecte el mazo de cableado del motor.

(10) Desconecte las mangueras del calefactor.

(11) Descargue el sistema de aire acondicionado. Para informarse del procedimiento, consulte el Grupo 24, Calefacción y aire acondicionado.

(12) Eleve el vehículo y retire el zócalo interno derecho (Fig. 15).

Fig. 15 Zócalo interno derecho

(13) Retire las correas de transmisión de accesorios. Para informarse del procedimiento, consulte el Grupo 7, Sistema de refrigeración.

(14) Retire los semiejes. Para informarse del procedimiento, consulte el Grupo 2, Suspensión y eje de transmisión.

(15) Desconecte del múltiple, el tubo de escape.

(16) Retire de la carrocería, la ménsula.

(17) Transmisión manual: retire el amortiguador de cudidas al arrancar.

(18) Baje el vehículo. Retire el conjunto de depurador de aire.

(19) Retire la bomba y depósito de la dirección asistida. Colóquelos aparte.

(20) Retire el compresor de A/A.

(21) Retire las tiras de masa de la carrocería

(22) Eleve el vehículo lo suficiente como para permitir la instalación de la plataforma rodante y el armazón, Herramientas especiales 6135 y 6710, debajo del vehículo.

(23) Afloje los montantes de soporte del motor para permitir el movimiento necesario para el emplazamiento en los orificios de posición y la pestaña sobre la bancada del motor. Baje el vehículo y emplace el armazón de modo que el motor se apoye sobre los montantes de soporte (Fig. 16). Apriete los soportes en el bastidor del armazón. Esto evitaráque los montantes de soporte se muevan cuando retire o instale el motor y la transmisión.

(24) Instale correas de seguridad alrededor del motor para asegurarlo al armazón; ate y ciérrelas en esa posición.

(25) Eleve lo suficiente el vehículo de modo que pueda ver si las correas están bien ajustadas y sostienen el conjunto del armazón con el motor.

(26) Baje el vehículo de modo que el peso del motor y la transmisión SOLO se deposite en el conjunto del armazón.

(27) Retire los pernos pasantes del soporte del motor y de la transmisión.

(28) Eleve lentamente el vehículo. Tal vez sea necesario mover el conjunto de motor/transmisión sobre el armazón, para permitir el desmontaje alrededor de las pestañas de la carrocería.

Fig. 16 Emplazamiento de los soportes de montantes del armazón del motor

Instalación

(1) Coloque el conjunto del motor y la transmisión debajo del vehículo y baje el vehículo lentamente sobre el motor y la transmisión.

(2) Alinee los soportes del motor y la transmisión con los puntos de fijación. Coloque los pernos de instalación en los soportes del lado derecho del motor y del lado izquierdo de la transmisión. Consulte los procedimientos que se describen en esta sección.

(3) Retire las correas de seguridad del conjunto del motor y la transmisión. Eleve el vehículo lentamente, lo suficiente como para retirar la plataforma rodante y el armazón del motor.

(4) Instale los semiejes. Para informarse sobre el procedimiento, consulte el Grupo 2, Suspensión y ejes de transmisión.

(5) Instale los soportes y zócalos de la transmisión y el motor.

(6) Conecte el sistema de escape al múltiple. Para informarse sobre el procedimiento y las especificaciones de torsión, consulte el Grupo 11, Sistema de escape y tubo múltiple de admisión.

(7) Instale el depósito y la bomba de dirección asistida. Para informarse sobre el ajuste de tensión de la correa, consulte la sección Transmisión de accesorios en el Grupo 7, Sistema de refrigeración.

(8) Instale el compresor y las mangueras de aire acondicionado. Para informarse sobre el procedimiento, consulte el Grupo 24, Calefacción y aire acondicionado.

(9) Instale las correas de transmisión de accesorios. Para informarse sobre el ajuste de la tensión de las correas, consulte la sección Transmisión de accesorios en el Grupo 7, Sistema de refrigeración.

(10) Instale el soporte delantero del motor. Para informarse del procedimiento, consulte esta sección.

(11) Transmisión manual: retire el amortiguador de cudidas al arrancar.

(12) Instale el zócalo interno. Instale las ruedas y los neumáticos.

(13) Transmisión manual: Conecte el cable del embrague y articulaciones. Consulte el Grupo 6, Embrague del transeje manual.

(14) Transmisión automática: conecte la articulación del cambiador y retirada. Para informarse de los procedimientos, consulte el Grupo 21, Transeje.

(15) Conecte el tubo de llegada de combustible y las mangueras del calefactor.

(16) Instale las tiras de masa, así como las conexiones y mazos del motor y el cuerpo de la mariposa. Para informarse sobre el procedimiento, consulte el Grupo 8, Electricidad.

(17) Conecte la articulación del cuerpo de la mariposa. Para informarse sobre el procedimiento, consulte el Grupo 14, Sistema de combustible.

(18) Instale el conjunto de radiador y cubierta. Instale las mangueras del radiador. Llene el sistema de refrigeración. Para informarse sobre el procedimiento de llenado, consulte el Grupo 7, Sistema de refrigeración.

(19) Instale la bandeja de batería y la batería. Emplace en su sitio el Módulo del mecanismo de transmisión (PCM).

(20) Instale el depurador de aire y las mangueras.

(21) Instale el filtro de aceite. Llene el cárter del motor con el aceite adecuado al nivel que corresponda.

(22) Realice el procedimiento de reaprendizaje de la distribución del árbol de levas y el cigüeñal del siguiente modo:

• Conecte la herramienta de diagnóstico DRB en el conector (diagnóstico) de enlace de datos. Este conector se sitúa en el lado del acompañante, en el borde inferior del panel de instrumentos; cerca de la columna de dirección.
• Gire el interruptor de encendido a la posición ON y acceda a la pantalla “miscellaneous” (varios).
• Seleccione la opción “re-learn cam/crank” (reaprendizaje de distribución de levas/cigüeñal) y siga las instrucciones que le brinda la pantalla de la DRB.

(23) Ponga el motor en marcha y hágalo funcionar hasta alcanzar la temperatura de funcionamiento.

(24) Ajuste la articulación de la transmisión, si fuera necesario.

Tapa de culata de cilindros

Desmontaje

(1) Retire el conducto de entrada del depurador de aire (Fig. 17).

(2) Retire el conjunto de bobina de encendido (Fig. 18).

(3) Retire los pernos de la tapa de culata de cilindros.

(4) Retire la tapa de la culata de cilindros.

Instalación

Antes de la instalación, limpie las superficies de contacto de la culata de cilindros y de la tapa. Cerciórese de que la superficie de contacto de la tapa de culata estéplana.

(1) Instale la nueva junta de la tapa de la culata de cilindro.

PRECAUCIÓN: No permita que la correa de distribución se ensucie con aceite ni solventes, ya que pueden deteriorar la goma y provocar un salto de los dientes.

Fig. 17 Desmontaje del conducto de entrada

Fig. 18 Conjunto de bobinas de encendido

(2) Instale el conjunto de tapa en la culata y apriete los dispositivos de fijación con una torsión de 12 N·m (105 lbs. pulg.).

(3) Instale el conjunto de bobinas de encendido. Apriete los dispositivos de fijación con una torsión de 23 N·m (200 lbs. pulg.).

Tubo de bujía

(1) Retire la tapa de la culata de cilindros. Consulte el procedimiento que se describe en esta sección.

(2) Utilice alicates de traba para retirar el tubo de la culata de cilindros (Fig. 19). Deseche el tubo usado.

(3) Limpie el área que rodea la bujía con limpiador de piezas Mopart o equivalente.

(4) Aplique Mopart para soporte de cojinete y espárrago, o equivalente, en un tubo nuevo a 1 mm (0,040 pulg.) del extremo aproximadamente y en un área de 3 mm (0,12 pulg.) de extensión.

(5) Coloque el extremo del tubo con sellante en la culata de cilindros. Luego instálelo con cuidado utilizando una cuña de madera y un martillo hasta que calce en el fondo del hueco.

(6) Instale la tapa de la culata de cilindros. Consulte el procedimiento que se describe en esta sección.

Fig. 19 Servicio de los tubos de bujía

Juntas de los tubos de bujía

Las juntas de los tubos de bujía están situadas en la tapa de culata (Fig. 20). Estas juntas están colocadas a presión en la tapa de culata, para sellar el perímetro exterior de los tubos de bujía. Si las juntas presentan signos de dureza y/o cuarteaduras, deben reemplazarse.

Fig. 20 Juntas de los tubos de bujía

Árbol de levas

NOTA: PARA RETIRAR EL ARBOL DE LEVAS, DEBE RETIRARSE LA CULATA DE CILINDROS.

Desmontaje

(1) Realice el procedimiento de descarga de la presión del sistema de combustible antes de intentar alguna reparación. Consulte el Grupo 14, Sistema de combustible.

(2) Retire la tapa de la culata de cilindros. Consulte el procedimiento detallado en esta sección.

(3) Marque los ejes de balancines de modo que se instalen en sus posiciones originales.

(4) Retire los pernos de los ejes de balancín. Consulte el procedimiento detallado en esta sección.

(5) Retire la correa de distribución, el tensor de la correa de distribución y la rueda dentada del árbol de levas. Consulte el procedimiento detallado en esta sección.

(6) Retire la tapa trasera de la correa de distribución.

(7) Retire la culata de cilindros. Consulte el procedimiento detallado en esta sección.

(8) Retire el sensor del árbol de levas y el imán de dirección del árbol de levas.

(9) Retire el árbol de levas de la parte trasera de la culata de cilindros.

Inspeccione los siguiente en la culata de cilindros

NOTA:

• Verifique si los orificios de lubricación de aceite están obstruidos.
• Inspeccione si los cojinetes del árbol de levas de la culata de cilindros están desgastados. Consulte Culata de cilindros, inspección y limpieza.
• Verifique si los gorrones de los cojinetes del árbol de levas tienen raspaduras o zonas gastadas. Si las raspaduras son leves, éstas pueden eliminarse con un papel de lija granulado 400. Si las raspaduras son profundas, reemplace el árbol de levas y verifique si la culata de cilindros esta dañada. Reemplace la culata de cilindros si estágastada o averiada. Verifique si las excéntricas están picadas o desgastadas. Si éstas muestran signos de desgaste, verifique si los respectivos rodillos de balancín están gastados o averiados. Reemplace el conjunto de balancín/regulador de juego hidráulico si estágastado o averiado. Si las excéntricas muestran signos de picaduras en las puntas, flancos o en el círculo de base, reemplace el árbol de levas.

Instalación

(1) Lubrique los gorrones del árbol de levas con aceite e instale el árbol de levas, sin los conjuntos de balancines instalados.

(2) Instale el imán de dirección del árbol de levas en el extremo de éste último. Apriete los tornillos de instalación con una torsión de 3,4 N·m (30 lbs. pulg.).

(3) Instale el sensor de posición del árbol de levas y apriete los tornillos de instalación con una torsión de 9 N·m (80 lbs. pulg.).

(4) Mida el juego longitudinal del árbol de levas utilizando el procedimiento siguiente:

• Instale el indicador de cuadrante C-3339 o, un equivalente, en un punto fijo de la culata de cilindros (Fig. 21).
• Con una herramienta adecuada, mueva el árbol de levas hacia atrás hasta el límite de su recorrido.
• Coloque el indicador en cero.
• Mueva el árbol de levas hacia adelante hasta el límite de su recorrido y lea el indicador de cuadrante.
• Recorrido del juego longitudinal: 0,13 - 0,33 mm (0,005 - 0,013 pulg.).

Fig. 21 Juego longitudinal del árbol de levas

(5) Instale la junta delantera del árbol de levas. Se debe instalar el árbol de levas antes de instalar la junta. Consulte el procedimiento detallado en esta sección.

(6) Instale la culata de cilindros. Consulte el procedimiento detallado en esta sección.

(7) Instale la tapa trasera de la correa de distribución.

(8) Instale la rueda dentada del árbol de levas y apriétela con una torsión de 115 N·m (85 lbs. pie).

(9) Instale la correa de distribución y el tensor de la correa. Consulte el procedimiento detallado en esta sección.

(10) Instale los conjuntos de balancín en el mismo orden en que se retiraron. Apriete los conjuntos de balancín con la secuencia que se ilustra en la (Fig. 22) con una torsión de 28 N·m (250 lbs. pulg.).

(11) Instale la tapa de la culata de cilindros y apriete los dispositivos de fijación con una torsión de 12 N·m (105 lbs. pulg.).

(12) Instale el conjunto de la bobina de encendido y los cables de encendido.

(13) Realice el procedimiento de reaprendizaje de la distribución del árbol de levas y del cigüeñal del siguiente modo:

• Conecte la herramienta de exploración DRB en el conector de enlace de datos (diagnóstico). Este conector se sitúa en el lado del acompañante, en el borde inferior del panel de instrumentos, cerca de la columna de dirección
• Gire el interruptor de encendido a la posición ON y acceda a la pantalla “miscellaneous” (varios).
• Seleccione la opción “re-learn cam/crank” (reaprendizaje de distribución de levas/cigüeñal) y siga las instrucciones que le brinda la pantalla de la DRB.

. Fig. 22 Secuencia de apriete de los ejes de balancín

Balancín/Regulador de juego hidráulico

Desmontaje

(1) Retire la tapa de la culata de cilindros siguiendo el procedimiento descrito en esta sección.

(2) Identifique los conjuntos de eje de balancín antes de retirarlos.

(3) Afloje los dispositivos de fijación. Retire de la culata de cilindros, los conjuntos de eje de balancín.

(4) Identifique los separadores y retenes de los balancines para cuando vuelva a ensamblarlos. Desensamble los conjuntos de balancín, retirando los pernos de fijación del eje (Fig. 23).

(5) Retire deslizando los balancines y separadores del eje. Manténgalos en la misma posición para su reensamblaje.

Fig. 23 Conjuntos de eje de balancín

NOTA: Inspeccione si el balancín estárayado, desgastado en el rodillo o averiado (Fig. 24). Reemplace según sea necesario. Verifique si existe desgaste o averías en la localización donde los balancines se instalan en los ejes. Reemplace si están averiados o gastados. El eje de balancín es hueco y sirve como conducto de aceite para lubricació n. Verifique con un alambre si los orificios de lubricación están obstruidos y limpie según sea necesario. Lubrique los balancines y separadores. Instale sobre los ejes en la posición original (Fig. 23).

Fig. 24 Conjuntos de balancín

Instalación

PRECAUCIÓN: Antes de instalar los ejes de balancín, fije el cigüeñal 3 escotaduras antes del PMS (punto muerto superior). Para informarse del procedimiento, consulte en esta sección, Sistema de correa de distribución y Servicio de junta de árbol de levas.

(1) Instale el conjunto de balancín/regulador de juego hidráulico, asegurándose de que los reguladores se encuentren por lo menos parcialmente llenos de aceite. Esto se hace evidente porque hay poco o ningún recorrido del émbolo, cuando se oprime el regulador de juego. Si existe excesivo recorrido del émbolo, coloque el conjunto de balancín en aceite de motor limpio y bombee el émbolo hasta que el recorrido del regulador de juego se reduzca. Si el recorrido no se reduce, reemplace el conjunto. El regulador de juego hidráulico y el balancín se reparan como conjunto.

(2) Instale los conjuntos de balancín y eje con la ESCOTADURA de los ejes de balancín apuntando hacia arriba y hacia el lado de la correa de distribución en el motor (Fig. 25). Instale los retenes en sus posiciones originales en los ejes de escape y admisión (Fig. 23).

PRECAUCIÓN: Cuando instale el conjunto de eje de balancín de admisión, asegúrese de que los separadores plásticos no interfieran con los tubos de bujía. Si los separadores interfieren, gírelos hasta que se encuentren en el ángulo adecuado. Para evitar que los tubos de bujía se averíen, no intente girar los separadores presionando hacia abajo el conjunto del eje.

(3) Apriete los pernos con una torsión de 28 N·m (250 lbs. pulg.) en la secuencia que se muestra en la (Fig. 26).

Fig. 25 Escotaduras del eje de balancín

Ruido del regulador de juego hidráulico

Son varios los elementos que pueden producir golpeteos. Consulte Ruido del regulador de juego - diagnosis, en los procedimientos convencionales de servicio descritos en este Grupo. Los reguladores de juego se reemplazan junto con el balancín, como conjunto.

Fig. 26 Secuencia de ajuste del eje de balancín

Retenes y muelles de vástago de válvula en el vehículo

Desmontaje

(1) Retire los conjuntos de ejes de balancín, tal como se describióanteriormente en esta sección.

(2) Haga girar el cigüeñal hasta que el pistón llegue a la compresión de PMS.

(3) Con la manguera de aire conectada al adaptador instalado en el orificio de bujías, aplique 620-827 kPa (90-120 psi) de presión de aire.

(4) Utilice la Herramienta especial MD-998772A con el adaptador 6779 (Fig. 27) y oprima los muelles de válvula y retire los seguros de válvula

Fig. 27 Desmontaje e instalación del muelle de válvula

(5) Retire el muelle de válvula.

(6) Retire el retén del vástago de válvula, con la herramienta pertinente (Fig. 28).

Fig. 28 Herramienta para retén de aceite del vástago de válvula

Instalación

(1) Instale el conjunto de asiento de muelle de válvula/retén de válvula, tal como se describe en el procedimiento de instalación de válvulas en esta sección.

(2) Con la Herramienta especial MD-998772A oprima los muelles de válvula sólo lo suficiente como para instalarlos seguros. Es necesario corregir la alineación de la herramienta para evitar melladuras en los vástagos de válvula (se requiere presión de aire), el pistón debe estar en el PMS.

Fig. 29 Conjunto de muelle de válvula

(3) Instale los conjuntos de eje de balancín, tal como se describióanteriormente en esta sección.

(4) Instale la tapa de la culata de cilindros como se describióanteriormente en esta sección

Culata de cilindros

Desmontaje

(1) Realice el procedimiento de descarga de presión del sistema de combustible antes de realizar cualquier reparación. Consulte el Grupo 14, Sistema de combustible.

(2) Desconecte el cable negativo de la batería. Drene el sistema de refrigeración. Consulte el Grupo 7, Sistema de refrigeración.

(3) Retire el conducto de entrada del depurador de aire y el depurador de aire (Fig. 30), desconecte todos los conductos de vacío, cableado eléctrico y tubos de combustible del cuerpo de la mariposa.

Fig. 30 Conducto de entrada del depurador de aire

(4) Retire la articulación de la mariposa.

(5) Retire las correas de transmisión de accesorios. Para informarse del procedimiento, consulte el Grupo 7, Sistema de refrigeración.

(6) Retire del tubo múltiple de admisión la manguera de vacío del servofreno.

(7) Eleve el vehículo y retire el tubo de escape del múltiple.

(8) Retire el conjunto de bomba de la dirección asistida y colóquelo aparte.

(9) Desconecte del motor el conector de cableado del conjunto de la bobina y retire el soporte con el conjunto de bobina.

(10) Retire la tapa de la culata de cilindros.

(11) Retire los conectores de cableado del sensor de leva y de los inyectores de combustible.

(12) Retire el tubo múltiple de admisión UNICAMENTE SOHC. El procedimiento de desmontaje se detalla en el Grupo 11.

(13) Retire la correa de distribución y la rueda dentada del árbol de levas. Consulte el procedimiento que se describe en esta sección.

(14) Retire los conjuntos de eje de balancín.

(15) Retire los pernos de la culata de cilindros.

NOTA: Inspeccione si existen rayas en los gorrones de cojinete de árbol de levas. La culata de cilindros debe estar plana dentro de un margen de 0,1 mm (0,004 pulg.) (Fig. 31).

Conjunto de culata de cilindros y válvulas

Fig. 31 Verificación de la planeidad de la culata de
cilindros

Instalación

(1) Antes de instalar los pernos, deben engrasarse las roscas con aceite de motor. Los cuatro pernos cortos de 110 mm (4,330 pulgadas) deben instalarse en las posiciones 7, 8, 9 y 10 (Fig. 32).

(2) Apriete los pernos de la culata de cilindros en la secuencia que se muestra en la (Fig. 32). Siga el procedimiento de cuatro pasos que se indica a continuación:

• Primero, todos con 34 N·m (25 lbs. pie)
• Segundo, todos con 68 N·m (50 lbs. pie)
• Tercero, todos con 68 N·m (50 lbs. pie)
• Cuarto, gire 1⁄4 de vuelta adicional, no utilice una llave de tensión para este paso.

Fig. 32 Secuencia de apriete de la culata de cilindros

Para el resto de la instalación, invierta el procedimiento de desmontaje.

(3) Realice el procedimiento de reaprendizaje de la distribución del árbol de levas y el cigüeñal del siguiente modo:

• Conecte la herramienta de diagnóstico DRB en el conector (diagnóstico) de enlace de datos. Este conector se sitúa en el lado del acompañante, en el borde inferior del panel de instrumentos; cerca de la columna de dirección.
• Gire el interruptor de encendido a la posición ON y acceda a la pantalla “miscellaneous” (varios).
• Seleccione la opción “re-learn cam/crank” (reaprendizaje de distribución de levas/cigüeñal) y siga las instrucciones que le brinda la pantalla de la DRB.

Tapa de la correa de distribución

Desmontaje

(1) Retire las correas de transmisión de accesorios. Para informarse sobre el procedimiento descrito en esa sección, consulte el Grupo 7, Sistema de refrigeración.

(2) Eleve el vehículo sobre un elevador y retire el zócalo interno derecho (Fig. 33).

Fig. 33 Zócalo interno derecho

(3) Retire el amortiguador de vibraciones del cigüeñal. Para informarse del desmontaje, consulte el procedimiento descrito en esta sección.

(4) Baje el vehículo y coloque un gato debajo del motor.

(5) Retire el soporte derecho del motor. Consulte el procedimiento descrito en esta sección.

(6) Retire el conjunto de la bomba de dirección asistida y déjelo a un lado.

(7) Retire la ménsula del soporte derecho del motor (Fig. 34).

(8) Retire la tapa delantera de la correa de distribución (Fig. 35).

Fig. 34 Ménsula de soporte derecho del motor

Fig. 35 Tapa de la correa de distribución

Instalación

(1) Instale la tapa de distribución delantera.

(2) Instale la ménsula de soporte del motor.

(3) Instale el conjunto de la bomba de dirección asistida.

(4) Instale el soporte derecho del motor. Para la instalación, consulte el procedimiento detallado en esta sección.

(5) Retire el gato de debajo del motor.

(6) Instale el amortiguador de vibraciones del cigüeñal. Para la instalación, consulte el procedimiento detallado en esta sección.

(7) Instale la correas de transmisión de accesorios. Para informarse sobre el procedimiento, consulte la sección Transmisión de accesorios en el Grupo 7, Sistema de refrigeración.

(8) Eleve el vehículo sobre un elevador e instale el zócalo interno derecho.

Junta de aceite del árbol de levas

Desmontaje

PRECAUCIÓN: No gire el árbol de levas ni el cigüeñal cuando se ha retirado la correa de distribución, ya que se puede producir una avería en el motor.

(1) Retire la tapa de la correa de distribución delantera, la correa de distribución y el conjunto del tensor. Consulte los procedimientos descritos en esta sección.

(2) Retire el perno de la rueda dentada del árbol de levas, con la Herramienta especial modificada C-4687-1, tal como se muestra en la (Fig. 36).

(3) Mantenga la rueda dentada del árbol de levas con la herramienta modificada, mientras retira el perno. Retire del árbol de levas, la rueda dentada.

Fig. 36 Modificación en la herramienta especial

(4) Retire la tapa de la correa de distribución trasera.

(5) Retire la junta del árbol de levas, con la Herramienta especial C-4679–A (Fig. 37).

PRECAUCIÓN: Cuide que no se melle la superficie de la junta del eje ni el hueco de la junta.

(6) La superficie del reborde de junta no debe tener barniz, tierra ni mellas. Si fuera necesario, pula con un papel esmeril de granulado 400.

Fig. 37 Desmontaje de la junta de aceite del árbol de levas

Instalación

(1) Instale la junta del árbol de levas al ras con la culata de cilindros, utilizando la Herramienta especial MD 998306 (Fig. 38).

Fig. 38 Instalación de la junta del árbol de levas

(2) Instale la cubierta de la correa de distribución trasera.

(3) Instale el perno de retén de la rueda dentada del árbol de levas. Sostenga la rueda dentada con la Herramienta especial C-4687-1 (Fig. 36) y apriete el perno con una torsión de 115 N·m (85 lbs. pie).

(4) Instale el tensor de la correa de distribución, la correa de distribución y la tapa delantera. Consulte los procedimientos descritos en esta sección.

Correa de distribución - Con tensor hidráulico

Fig. 39 Sistema de la correa de distribución—con tensor hidráulico

Verificación de la correa de distribución - Con tapa instalada

• Retire la bujía N°1.
• Con un indicador de cuadrante, coloque el cilindro N°1 en el PMS, en el recorrido de compresión.
• Retire el tapón de acceso de la tapa externa de la correa de distribución (Fig. 39).
• Verifique la marca de reglaje en la rueda dentada del árbol de levas. Esta debe estar alineada con la flecha situada en la tapa trasera de la correa (Fig. 40).

Fig. 40 Marcas de reglaje del árbol de levas

Desmontaje - Correa de distribución

(1) Retire las correas de transmisión de accesorios. Para informarse sobre el procedimiento descrito en esta sección, consulte el Grupo 7, Sistema de refrigeración.

(2) Eleve el vehículo sobre un elevador y retire el zócalo interno derecho (Fig. 41).

Fig. 41 Zócalo interno derecho

(3) Retire el perno del amortiguador del cigüeñal. Retire el amortiguador con el lateral grande de la herramienta especial 1026 y el encastre 6827-A (Fig. 42).

Fig. 42 Amortiguador del cigüeñal —Desmontaje

(4) Baje el vehículo y coloque un gato debajo del motor.

(5) Retire el soporte derecho del motor. Consulte el procedimiento descrito en esta sección.

(6) Retire el conjunto de la bomba de dirección asistida y déjela a un lado.

(7) Retire la ménsula derecha del soporte del motor (Fig. 43).

(8) Retire la tapa de la correa de distribución (Fig. 44).

PRECAUCIÓN: Alinee las marcas de reglaje del árbol de levas y del cigüeñal antes de retirar la correa de distribución.

(9) Afloje los dispositivos de fijación del tensor de la correa de distribución (Fig. 46) y retire la correa de distribución y el tensor.

PRECAUCIÓN: No afloje, apriete o retire el perno de pivote del tensor (Fig. 45).

Procedimiento de sincronización del árbol de levas y el cigüeñal e instalación de la correa - Motor SOHC (Árbol de levas único a la cabeza)

(1) Cuando se retira el tensor del motor, es necesario comprimir el émbolo hacia el interior del cuerpo del tensor.

(2) Coloque el tensor en una mordaza de mandíbulas blandas y lentamente comprima el émbolo (Fig. 47).

Fig. 43 Ménsula del soporte derecho del motor

Fig. 44 Tapa de la correa de distribución

PRECAUCIÓN: Gradúe el tensor en la mordaza de la misma forma en que se instala en el motor. Esto asegura la orientación adecuada del pasador, cuando el tensor se instale en el motor.

(3) Cuando se comprima el émbolo en el cuerpo del tensor, instale una llave Allen de 1,9 mm (5/64 pulg.) o pasador que atraviese el cuerpo y el émbolo para retener a este último en su sitio, hasta que el tensor quede instalado.

(4) Coloque la rueda dentada del cigüeñal en el PMS, alineando la rueda con la flecha del cuerpo de la bomba de aceite, después retroceda hasta 3 dientes antes del PMS (Fig. 48).

Fig. 45 Conjunto de polea tensora

Fig. 46 Desmontaje de la correa de distribución

(5) Coloque el árbol de levas en PMS alineando la marca de la rueda dentada con la flecha situada en la tapa trasera de la correa de distribución (Fig. 49).

(6) Mueva el cigüeñal hasta 1/2 marca antes del PMS (Fig. 50) para la instalación de la correa.

(7) Instale la correa de distribución. Comenzando con el cigüeñal, instálela alrededor de la rueda dentada de la bomba de agua y después alrededor de la rueda dentada del árbol de levas.

(8) Desplace la rueda dentada del cigüeñal al PMS, para eliminar la holgura de la correa. Instale el tensor en el bloque, pero no apriete los dispositivos de fijación.

Fig. 47 Compresión del tensor de la correa de distribución

Fig. 48 Reglaje de la rueda dentada del cigüeñal

Fig. 49 Marca de reglaje del árbol de levas

(9) Con una llave de tensión en la polea tensora, aplique una torsión de 28 N·m (250 lbs. pulg.) (Fig. 51).

(10) Con la torsión aplicada a la polea tensora, desplace el tensor hacia arriba contra el soporte de la polea y apriete los dispositivos de fijación con una torsión de 31 N·m (23 lbs. pie) (Fig. 51).

Fig. 50 Ajuste de la rueda dentada del cigüeñal para la instalación de la correa de distribución

Fig. 51 Ajuste de la tensión de la correa de distribución

(11) Tire del pasador del émbolo del tensor. Esto es correcto cuando el pasador puede retirarse e instalarse.

(12) Haga girar el cigüeñal 2 revoluciones y verifique la alineación de las marcas de reglaje (Fig. 51).

(13) Instale la mitad delantera de la tapa de distribución.

(14) Instale la ménsula del soporte del motor.

(15) Instale el conjunto de la bomba de la dirección.

(16) Instale el soporte derecho del motor. Consulte el procedimiento descrito en esta sección.

(17) Retire el gato de debajo del motor.

(18) Instale el amortiguador del cigüeñal usando el perno M12-1,75 x 150 mm, la arandela, el cojinete de empuje y la tuerca de la herramienta especial 6792. Instale el perno del amortiguador del cigüeñal y apriételo con una torsión de 142 N·m (105 lbs. pie) (Fig. 52).

(19) Instale las correas de transmisión de accesorios. Para informarse sobre el procedimiento, consulte el Grupo 7, Sistema de refrigeración.

(20) Eleve el vehículo sobre un elevador e instale el zócalo interno derecho.

(21) Baje el vehículo y realice el procedimiento de reaprendizaje de sincronización del árbol de levas y cigüeñal del siguiente modo:

• Conecte la herramienta de diagnóstico DRB en el conector (diagnóstico) de enlace de datos. Este conector se sitúa en el lado del acompañante, en el borde inferior del panel de instrumentos; cerca de la columna de dirección.
• Gire el interruptor de encendido a la posición ON y acceda a la pantalla “miscellaneous” (varios).
• Seleccione la opción “re-learn cam/crank” de reaprendizaje de distribución de levas/cigüeñal y siga las instrucciones que le brinda la pantalla de la DRB.

Fig. 52 Amortiguador del cigüeñal —Instalación

Correa de distribución - Con tensor mecánico

Fig. 53 Sistema de la correa de distribución—Con tensor mecánico

Verificación de la correa de distribución - Tapa instalada

• Retire la bujía número uno.
• Utilice un indicador de cuadrante para establecer el cilindro número uno en el PMS, en el tiempo de compresión.
• Retire el tapón de acceso de la tapa externa de la correa de distribución (Fig. 53).
• Verifique la marca de reglaje en la rueda dentada del árbol de levas. La marca deberáestar alineada con la flecha de la tapa trasera de la correa (Fig. 54).

Fig. 54 Marcas de reglaje del árbol de levas

Desmontaje - Correa de distribución

(1) Retire las correas de transmisión de accesorios. Para informarse sobre el procedimiento descrito en esa sección, consulte el Grupo 7, Sistema de refrigeración.

(2) Eleve el vehículo sobre un elevador y retire el zócalo interno derecho (Fig. 55).

Fig. 55 Zócalo interno derecho

(3) Retire el perno del amortiguador del cigüeñal. Retire el amortiguador utilizando el lateral grande de la herramienta especial 1026 y el encastre 6827-A (Fig. 56).

Fig. 56 Amortiguador del cigüeñal—Desmontaje

(4) Baje el vehículo y emplace un gato debajo del motor.

(5) Retire el soporte derecho del motor. Consulte el procedimiento que se describe en esta sección.

(6) Retire el conjunto de la bomba de la dirección asistida y déjela a un lado.

(7) Retire la ménsula de soporte derecha del motor (Fig. 57).

(8) Retire la tapa delantera de la correa de distribución (Fig. 58).

Fig. 57 Ménsula de soporte derecha del motor

PRECAUCIÓN: Antes de retirar la correa de distribución, alinee las marcas de reglaje del árbol de levas y el cigüeñal girando el motor con el cigüeñal.

(9) Inserte una llave Allen de 8 mm en el tensor de la correa. Antes de girar el tensor, inserte el extremo largo de una llave Allen de 3 mm (1/8 pulg.) dentro del orificio de la parte delantera del tensor (Fig. 59). Mientras gira el tensor hacia la izquierda con la llave Allen, presione ligeramente en la llave Allen de 3 mm (1/8 pulg.) hasta que entre en el orificio de bloqueo.

Fig. 58 Tapa de la correa de distribución

(10) Retire la correa de distribución.

PRECAUCIÓN: No gire los árboles de leva cuando se ha retirado la correa de distribución, ya que se puede producir una avería en el motor.

Procedimiento de sincronización del árbol de levas y el cigüeñal e instalación de la correa - Motor SOHC

(1) Coloque la rueda dentada del cigüeñal en el PMS, alineando la rueda con la flecha situada en la caja de la bomba de aceite y después retroceda hasta 3 escotaduras antes del PMS (Fig. 60).

(2) Coloque el árbol de levas en el PMS, alineando la marca situada en la rueda con la flecha de la parte trasera de la tapa de la correa de distribución (Fig. 60).

(3) Mueva el cigüeñal a la marca de 1/2 antes del PMS (Fig. 62) para la instalación de la correa.

(4) Instale la correa de distribución. Comenzado en el cigüeñal, gire por la rueda dentada de la bomba de agua y después alrededor de la rueda dentada del árbol de levas.

(5) Mueva la rueda dentada del cigüeñal al PMS para disminuir la holgura de la correa.

Fig. 59 Desmontaje de la correa de distribución

Fig. 60 Sincronización de la rueda dentada del cigüeñal

(6) Retire el pasador o la llave Allen de 3 mm (1/8 pulg.) del tensor de la correa.

(7) Haga girar el cigüeñal 2 revoluciones y verifique el alineamiento de las marcas de reglaje (Fig. 63).

(8) Instale la mitad delantera de la tapa de distribución.

(9) Instale la ménsula de soporte del motor.

(10) Instale el conjunto de la bomba de la dirección asistida.

(11) Instale el soporte derecho del motor. Consulte el procedimiento que se describe en esta sección.

Fig. 61 Marca de reglaje del árbol de levas

Fig. 62 Ajuste de la rueda dentada del cigüeñal para la instalación de la correa de distribución

(12) Retire el gato de debajo del motor.

(13) Instale el amortiguador del cigüeñal, utilizando el perno M12-1,75 x 150 mm (0,0687 x 13,95 pulg.), arandela, cojinete de empuje y tuerca de la herramienta especial 6792. Instale el perno del amortiguador del cigüeñal y apriete con una torsión de 142 N·m (105 lbs. pie) (Fig. 64).

(14) Instale las correas de transmisión de accesorios. Para informarse del procedimiento, consulte el Grupo 7, Sistema de refrigeración.

(15) Eleve el vehículo sobre el elevador e instale el zócalo interno derecho.

(16) Baje el vehículo y efectúe el procedimiento de reaprendizaje de la sincronización del árbol de levas y del cigüeñal del siguiente modo:

• Conecte la herramienta de exploración DRB al conector de enlace de datos (diagnóstico). Este conector se localiza en el lado del acompañante, en el borde inferior del panel de instrumentos, cerca de la columna de dirección.
• Gire el interruptor de encendido a la posición ON y acceda a la pantalla “miscellaneous” (varios).
• Seleccione la opción “re-learn cam/crank” (aprendizaje árbol de levas/cigüeñal) y siga las indicaciones que brinda la pantalla de la DRB.

Fig. 63 Sincronización del cigüeñal y el árbol de levas

Fig. 64 Amortiguador del cigüeñal—Instalación

Tensor de la correa de distribución - Mecánico

Desmontaje

(1) Retire la correa de distribución. Consulte el procedimiento detallado en esta sección.

(2) Retire los pernos que fijan el conjunto del tensor (Fig. 65). (3) Retire el conjunto del tensor.

PRECAUCIÓN: El tensor de la correa de distribución se repara como conjunto. A fin de evitar el daño prematuro de la correa de distribución, NO separe la polea tensora del soporte de instalación.

Fig. 65 Conjunto del tensor de la correa de distribución—Desmontaje/instalación

Instalación

(1) Instale el conjunto del tensor de la correa de distribución. Apriete los pernos de fijación con una con una torsión de 28 N·m (250 lbs. pulg.).

(2) Instale la correa de distribución. Consulte el procedimiento detallado en esta sección.

Colector de aceite

Desmontaje

(1) Drene el aceite del motor.

(2) Retire el soporte de montaje del motor delantero. Para informarse sobre los procedimientos, consulte Soporte del motor—Delantero, en esta sección.

(3) Retire la barra de flexión del sistema de transmisión.

(4) Retire el collar estructural situado entre el colector de aceite y el transeje (Fig. 66).

(5) Retire la tapa guardapolvo inferior del transeje.

(6) Si tiene instalado aire acondicionado, retire el filtro de aceite y adaptador. Consulte Desmontaje e instalación del adaptador del filtro de aceite en esta sección.

(7) Retire el colector de aceite.

(8) Limpie el colector de aceite y todas las superficies de junta.

Fig. 66 Collar estructural —Desmontaje e instalación

Instalación

(1) Aplique Sellante adhesivo de goma siliconada Mopart o equivalente en la línea divisoria entre la bomba de aceite y el bloque del motor (Fig. 67).

(2) Instale una nueva junta de colector de aceite en el colector.

(3) Instale el colector y apriete los tornillos con una torsión de 12 N·m (105 lbs. pulg.).

(4) Instale el filtro de aceite y adaptador.

(5) Instale la tapa guardapolvo inferior del transeje.

(6) Instale el montante curvo del sistema de transmisión.

(7) Instale el soporte delantero del motor y la ménsula.

Fig. 67 Sellado del colector de aceite

PRECAUCIÓN: Debe seguirse el procedimiento de torsión del collar estructural, ya que podría producirse un daño en el colector de aceite o en el collar.

(8) Instale el collar estructural (Fig. 66) siguiendo los 3 pasos de la secuencia de torsión que se detallan a continuación:

• Paso 1: instale los pernos del collar al colector de aceite y apriételos con una torsión de 3 N·m (30 lbs. pulg.).
• Paso 2: instale los pernos del collar al transeje y apriételos con una torsión de 108 N·m (80 lbs. pie).
• Paso 3: apriete los pernos del collar al colector de aceite con una torsión final de 54 N·m (40 lbs. pie).

(9) Llene el cárter del motor con el aceite adecuado hasta el nivel correcto.

Junta de aceite delantera del cigüeñal

Desmontaje

(1) Con la Herramienta especial 1026 y el encastre 6827–A, retire el amortiguador del cigüeñal (Fig. 68).

Fig. 68 Amortiguador del cigüeñal—Desmontaje

(2) Retire la tapa exterior de la correa de distribución y la correa. Consulte el procedimiento descrito en esta sección.

(3) Retire la rueda dentada del cigüeñal con la Herramienta especial 6793 y el encastre C- 4685-C2 (Fig. 69).

PRECAUCIÓN: Cuide que no se melle la superficie de la junta del eje ni el hueco de la junta.

(4) Utilice la Herramienta 6771 para retirar la junta de aceite delantera del cigüeñal (Fig. 70). No dan e la superficie de contacto de la junta en el cigüeñal.

Fig. 69 Rueda dentada del cigüeñal—Desmontaje

Fig. 70 Junta de aceite delantera del cigüeñal— Desmontaje

Instalación

(1) Instale la junta nueva utilizando la Herramienta 6780–1 (Fig. 71). (2) Coloque la junta en la abertura con el muelle de junta apuntando hacia el interior del motor. Instale la junta hasta que quede al ras con la tapa.

(3) Instale la rueda dentada del cigüeñal (Fig. 72). Utilice la Herramienta especial 6792.

NOTA: Cerciórese de que la palabra “front” (parte delantera) sobre la rueda dentada quede orientada hacia usted.

(4) Instale la correa de distribución y las tapas. Para informarse de la instalación, consulte en esta sección Sistema de la correa de distribución.

(5) Instale el amortiguador del cigüeñal (Fig. 73). Utilice el cojinete de empuje/arandela y el perno M12-1,75 x 150 mm (0,0687 x 13,95 pulgadas) de la Herramienta especial 6792. Instale el perno del amortiguador del cigüeñal y apriete con una torsión de 142 N·m (105 lbs. pie).

Fig. 71 Junta de aceite delantera del cigüeñal— Instalación

Fig. 72 Rueda dentada del cigüeñal—Instalación

Junta trasera del cigüeñal

Desmontaje

(1) Introduzca un destornillador de punta plana de 4,76 mm (3/16 pulgadas) entre el reborde contra el polvo y la caja metálica de la junta del cigüeñal. Coloque en ángulo el destornillador (Fig. 74) en el reborde contra el polvo, contra la caja metálica de la junta. Extraiga la junta con palanca.

PRECAUCIÓN: No permita que la punta del destornillador toque la superficie de la junta del cigüeñal. Sí puede tocar con la punta del destornillador el borde del cigüeñal (chaflán).

Fig. 73 Amortiguador del cigüeñal—Instalación

Fig. 74 Junta de aceite trasera del cigüeñal— Desmontaje

Instalación

PRECAUCIÓN: Si el borde del cigüeñal (chaflán) presenta una rebaba o raspadura, lije con un papel de lija granulado 400, para evitar que se dan˜e la junta durante la instalación de la junta nueva.

NOTA: La junta no necesita lubricante al instalarla.

(1) Coloque la Herramienta especial 6926–1 en el cigüeñal. Esta es una herramienta de guía que posee una base magnética (Fig. 75).

(2) Emplace la junta sobre la herramienta de guía. Cerciórese de que se puedan leer las palabras THIS SIDE OUT (este lado hacia afuera) sobre la junta (Fig. 75). La herramienta de guía debe permanecer sobre el cigüeñal durante la instalación de la junta. Asegúrese de que el reborde de la junta mira hacia el cigüeñal durante la instalación.

PRECAUCIÓN: Si la junta no se emplaza al ras en el bloque, se puede producir una fuga de aceite.

(3) Empuje la junta en el bloque con la Herramienta especial 6926–2 y la manija C-4171 (Fig. 76), hasta que la herramienta llegue al fondo y toque el bloque (Fig. 77).

Fig. 75 Junta trasera del cigüeñal y Herramienta especial 6926–1

Fig. 76 Herramienta especial de junta de cigüeñal 6926–2

Fig. 77 Junta trasera del cigüeñal—Instalación

Cigüeñal

Desmontaje

(1) Retire el filtro de aceite y adaptador de la bancada.

(2) Retire el anillo estructural del colector de aceite de la caja del transeje.

(3) Retire el colector de aceite.

(4) Retire la rueda dentada del cigüeñal y la bomba de aceite. Ambos procedimientos se describen en esta sección.

(5) Retire todos los pernos de la tapa de cojinete principal y la bancada del bloque del motor (Fig. 78).

(6) Con un martillo, golpee suavemente la bancada para aflojar las clavijas del bloque del motor.

PRECAUCIÓN: No haga palanca hacia arriba sobre uno de los lados de la bancada. Se puede producir una avería en el alineamiento del bloque de cilindros y la bancada.

(7) La bancada debe retirarse en forma pareja de las clavijas del bloque de cilindros.

(8) Extraiga el cigüeñal del bloque de cilindros. Asegúrese de no dañar los cojinetes principales ni los gorrones cuando retire el cigüeñal.

Fig. 78 Pernos de la bancada

Localización de los cojinetes principales del cigüeñal

El cigüeñal estámontado en cinco cojinetes principales. Los cascos de cojinete superiores en el cárter tienen ranuras de engrase. Los cascos de cojinete inferiores instalados (bancada) en la tapa de cojinete principal son lisos. Un cojinete con reborde emplazado en el gorrón de cojinete principal N°3 controla el juego longitudinal del cigüeñal (Fig. 79).

NOTA: Los cascos de los cojinetes principales superior e inferior NO son intercambiables. Los cascos inferiores poseen una lengüeta revisada, para evitar la instalación incorrecta.

Fig. 79 Identificación del cojinete principal

Inspección de los gorrones principales del cigüeñal

Debe verificarse si los gorrones del cigüeñal tienen un desgaste excesivo, están ahusados y rayados. Los límites de cono de mayor a menor y de descentramiento en cualquier gorrón de cigüeñal deben mantenerse a 0,025 mm (0,001 pulgadas). El esmerilado del gorrón no debe exceder los 0,305 mm (0,012 pulgadas) por debajo del diámetro del gorrón de serie. NO esmerile las superficies de empuje del cojinete principal N°3. NO melle el cuello de biela del cigüeñal ni las rocas del cojinete. Después del esmerilado, elimine los bordes ásperos de los orificios de lubricación del cigüeñal y limpie todos los conductos.

PRECAUCIÓN: Cuando se utilizan cigüeñales de hierro fundido nodular, es importante que el pulido final con papel o tela, después del esmerilado de cualquier gorrón, se realice en la misma dirección que la rotación normal del motor.

Las mitades de los cojinetes N°3, superior e inferior, poseen rebordes que soportan las cargas de empuje del cigüeñal y NO se pueden intercambiar con ninguna otra mitad de cojinete en el motor (Fig. 79). Antes de la instalación, deben limpiarse y engrasarse todos los pernos de la tapa de cojinete retirados durante los procedimientos de servicio. Se encuentran disponibles los cascos de cojinete de serie y en las siguientes bajomedidas: 0,016 mm (0,0006 pulgadas), 0,032 mm (0,0012 pulgadas), 0,250 mm (0,010 pulgadas). Nunca instale un cojinete de bajomedida que reduzca la luz por debajo de las especificaciones

Instalación

(1) Instale los cascos de cojinete principal con la ranura de lubricación situada en el bloque de cilindros. Instale el anillo “O” en la escotadura del bloque (Fig. 80).

Fig. 80 Instalación del casco superior del cojinete principal

(2) Asegúrese de que los orificios de lubricación del bloque se alineen con el orificio de lubricación de los cojinetes y las lengüetas de cojinete se asienten en las muescas de lengüeta del bloque.

PRECAUCIÓN: Cuide que NO se engrase la superficie de contacto de la bancada. Esto afectarála capacidad de sellar de la junta entre la bancada y el bloque de cilindros.

(3) Engrase los cojinetes y gorrones e instale el cigüeñal y anillo “O” en el bloque de cilindros.

PRECAUCIÓN: Utilice sólo el sellante anaeróbico especificado en la bancada, de lo contrario se puede producir una avería en el motor.

(4) Aplique un reborde de 1,5 a 2 mm (0,059 a 0,078 pulgadas) de formador de juntas con solidificación en la torsión Mopart al bloque de cilindros, tal como se muestra en la (Fig. 81).

(5) Instale los cojinetes principales inferiores en la tapa/bancada del cojinete principal. Cerciórese de que las lengüetas de cojinete se asienten en las muescas de la bancada. Instale el cojinete principal/bancada en el bloque del motor.

(6) Antes de instalar los pernos, deben engrasarse las roscas con aceite de motor limpio. Limpie el exceso de aceite.

(7) Instale apretando a mano los pernos 11, 17 y 20 de la bancada del cojinete principal al bloque del motor. Apriete estos pernos juntos hasta que la bancada toque el bloque de cilindros. Apriete los pernos con una torsión de 30 N·m (22 lbs. pie) (Fig. 82).

Fig. 81 Tapas de cojinete principal/sellante de bancada

Fig. 82 Secuencia de torsión de las tapas de cojinete principal/bancada

(8) Instale los pernos de la bancada del cojinete principal al bloque del motor (del 1 al 10) y apriete cada perno con una torsión de 81 N·m (60 lbs. pie), en la secuencia que se muestra en la (Fig. 82).

(9) Instale los pernos de la bancada del cojinete principal al bloque del motor (11 al 20), con los espárragos del deflector en las posiciones 12, 13 y 16 y apriete cada perno con una torsión de 30 N·m (22 lbs. pie), en la secuencia que se muestra en la (Fig. 82).

(10) Después de instalar la bancada del cojinete principal, verifique la torsión de giro del cigüeñal. Esta no debe exceder los 5,6 N·m (50 lbs. pulg.).

(11) Instale la bomba de aceite. Si debe verificarse el juego longitudinal del cigüeñal, consulte los procedimientos de servicio en esta sección.

(12) Instale la rueda dentada del cigüeñal. (13) Instale el filtro y el adaptador del filtro de aceite.

(14) Instale el colector de aceite y el collar estructural. Consulte el procedimiento descrito en esta sección.

(15) Realice el procedimiento de reaprendizaje de la distribución del árbol de levas y el cigüeñal del siguiente modo:

• Conecte la herramienta de diagnóstico DRB en el conector (diagnóstico) de enlace de datos. Este conector se sitúa en el lado del acompañante, en el borde inferior del panel de instrumentos; cerca de la columna de dirección.
• Gire el interruptor de encendido a la posición ON y acceda a la pantalla “miscellaneous” (varios).
• Seleccione la opción “re-learn cam/crank” (reaprendizaje de distribución de levas/cigüeñal) y siga las instrucciones que le brinda la pantalla de la DRB.

Adaptador del filtro de aceite

Retire e instale

Asegúrese de que el anillo “O” se encuentre en la acanaladura del adaptador. Alinee el pasador de rodillo en el bloque del motor y apriete el conjunto con una torsión de 80 N·m (60 lbs. pie) (Fig. 83).

Fig. 83 Adaptador del filtro de aceite del motor al bloque del motor

Filtro de aceite

Retire e instale

PRECAUCIÓN: Cuando realice el servicio del filtro de aceite (Fig. 84) evite que el filtro se deforme, instale la cinta de la llave contra la soldadura de la base del filtro. La soldadura, que une la cámara a la base, estáreforzada por la placa de base.

(1) Gire a la izquierda para retirar.

(2) Para instalar, lubrique la nueva junta del filtro. Verifique la superficie de instalación del filtro. Esta debe ser lisa, plana y no debe tener suciedad ni trozos viejos de goma. Atornille el filtro hasta que la junta toque la base. Apriete con una torsión de 21 N·m (15 lbs. pie).

Fig. 84 Filtro de aceite del motor

Bomba de aceite

Desmontaje

(1) Desconecte el cable negativo de la batería.

(2) Retire la correa de distribución. Consulte Sistema de la correa de distribución, en esta sección.

(3) Retire el colector de aceite. Consulte Desmontaje del colector de aceite en esta sección.

(4) Retire la rueda dentada del cigüeñal con la Herramienta especial 6793 y el encastre C4685–C2 (Fig. 85).

Fig. 85 Rueda dentada del cigüeñal—Desmontaje

(5) Retire el tubo de absorción de aceite.

(6) Retire la bomba de aceite (Fig. 86) y la junta delantera del cigüeñal.

Fig. 86 Bomba y tubo de aceite

Instalación

(1) Asegúrese de que todas las superficies estén limpias y no tengan aceite ni tierra.

(2) Aplique formador de juntas Mopart en la bomba de aceite, tal como se muestra en la (Fig. 87). Instale el anillo de aceite en el conducto de descarga del cuerpo de la bomba de aceite.

Fig. 87 Sellado de la bomba de aceite

(3) Cebe la bomba de aceite antes de la instalación.

(4) Alinee las superficies del rotor de la bomba de aceite con las superficies del cigüeñal, cuando instale la bomba de aceite en el bloque.

NOTA: La junta del cigüeñal DEBE estar fuera de la bomba para alinearse, de lo contrario se puede producir una avería.

(5) Apriete todos los pernos de fijación de la bomba de aceite con una torsión de 28 N·m (250 lbs. pulg.) (6) Instale la nueva junta delantera del cigüeñal, utilizando la Herramienta especial 6780 (Fig. 88).

Fig. 88 Junta delantera del cigüeñal—Instalación

(7) Instale la rueda dentada del cigüeñal, utilizando la Herramienta especial 6792 (Fig. 89).

Fig. 89 Rueda dentada del cigüeñal—Instalación

(8) Instale el tubo de absorción de la bomba de aceite y el colector de aceite.

(9) Instale la correa de distribución. Consulte Instalación de la correa de distribución en esta sección.

(10) Conecte el cable negativo de la batería.

Pistón y biela

Desmontaje

(1) Retire el reborde superior de los huecos de cilindros con un escariador de rebordes confiable, antes de retirar los pistones del bloque de cilindros. Asegúrese de mantener cubierta la parte superior de los pistones durante esta operación. Marque el pistón con el número de cilindro correspondiente (Fig. 90).

Fig. 90 Marcas de pistón

(2) Retire el colector de aceite. Escriba el número de cilindro en el lateral de la biela y tapa (Fig. 91) para la identificación.

(3) Los pistones tendrán un grabado en la localización aproximada que se muestra en la (Fig. 90).

Fig. 91 Identificación de la biela en el cilindro

Estos grabados serán una flecha de dirección o la identificación de peso para el conjunto. La letra L significa liviano y la letra H, pesado. Estos conjuntos deben tener todos la misma clase de peso. Los conjuntos de pistones de servicio están marcados con una S y se pueden utilizar tanto con conjuntos de producción L o H. Los grabados de la designación de peso deben mirar hacia el lado de la correa de distribución del motor.

(4) Los pistones y bielas deben retirarse desde la parte superior del bloque de cilindros. Haga girar el cigüeñal de modo tal que cada biela estécentrada en el hueco del cilindro.

(5) Retire los pernos de la tapa de biela. Si vuelve a instalar las bielas, no utilice los pernos viejos. Extraiga cada conjunto de pistón y biela del hueco del cilindro.

NOTA: Tenga cuidado de no mellar los gorrones del cigüeñal.

(6) Después del desmontaje, instale la tapa de cojinete en la biela complementaria.

(7) Las bielas y pistones se reparan como conjunto.

Aro de pistón - Desmontaje

(1) La marca de identificación de la superficie de los aros de pistón superior e intermedio debe apuntar hacia la corona de pistón.

(2) Con un expansor de aro adecuado, retire los aros de pistón superior e intermedio (Fig. 92).

(3) Retire del pistón el larguero lateral del anillo de aceite superior, el larguero lateral del anillo de aceite inferior y después el expansor de anillo de aceite.

(4) Limpie las acanaladuras de los aros si existen depósitos de carbón.

Aros de pistón - Instalación

(1) Instale los aros con las marcas de identificación de fábrica mirando hacia arriba, hacia la parte superior del pistón (Fig. 93).

Fig. 92 Aros de pistón—Desmontaje e instalación

Fig. 93 Instalación de los aros de pistón

PRECAUCIÓN: Instale los aros de pistón en el siguiente orden:

1. Expansor del anillo de aceite.
2. Larguero lateral del anillo de aceite superior.
3. Larguero lateral del anillo de aceite inferior.
4. Aro de pistón intermedio N°2.
5. Aro de pistón superior N°1.
6. Instale el larguero lateral, colocando un extremo entre la acanaladura del aro de pistón y el expansor. Sostenga el extremo firme y presione hacia abajo la porción que se instala, hasta que el larguero lateral estéen su sitio. No utilice el expansor del aro de pistón (Fig. 94).

(2) Instale primero el larguero lateral superior y después el inferior.

(3) Instale el aro de pistón N°2 y después el N°1 (Fig. 93).

(4) Emplace la luz entre puntas de aros de pistón tal como se muestra en la (Fig. 95).

(5) Emplace la luz del expansor de anillo de aceite a por lo menos 45° de la luz de los largueros laterales, pero no en el centro del perno de pistón ni en la dirección de empuje. El escalonamiento de la luz de aros es importante para el control de aceite.

Fig. 94 Instalación del larguero lateral

Fig. 95 Emplazamiento de la luz entre puntas de aros de pistón

Pistón y biela

Instalación

(1) Antes de instalar los conjuntos de pistones y bielas en el hueco, asegúrese de que la luz de los aros de compresión estéescalonada, de modo tal que ninguna estéalineada con la luz del larguero de anillo de aceite.

(2) Antes de instalar el compresor de aros, cerciórese de que los extremos del expansor de anillo de aceite hagan tope y que la luz de los largueros esté situada tal como se muestra en la (Fig. 95).

(3) Sumerja la cabeza de pistón y los aros en aceite de motor limpio, deslice el compresor de aro, sobre el pistón (Fig. 96). Asegúrese de que la posición de los aros no cambie durante esta operación.

(4) La designación de peso estampada, L o H, estaráen la mitad delantera del pistón y debe mirar hacia la parte delantera del motor para los motores SOHC. La flecha debe mirar hacia la parte delantera del motor para el motor DOHC (Fig. 90).

Fig. 96 Instalación de pistón

(5) Haga girar el cigüeñal, de modo tal que el gorrón de la biela se encuentre en el centro del hueco del cilindro. Introduzca el conjunto de biela y pistón en el hueco del cilindro y guíe la biela encima del gorrón del cigüeñal.

(6) Golpee suavemente el pistón ya situado en el hueco del cilindro, usando el mango de un martillo. Al mismo tiempo, guíe la biela hasta su posición sobre el gorrón de biela.

(7) Instale las tapas de biela. Instale pernos nuevos y apriete con una torsión de 27 N·m (20 lbs. pie) más un 1/4 de vuelta.

Amortiguador de Vibraciones

NOTA: Es normal y aceptable que haya un espacio en el amortiguador del cigüeñal, en el área donde va la correa Poly-V del generador (Fig. 97).

Fig. 97 Espacio de soldadura

Desmontaje

(1) Retire las correas de transmisión de accesorios. Para informarse sobre el procedimiento descrito en esta sección, consulte el Grupo 7, Sistema de refrigeración.

(2) Eleve el vehículo sobre un elevador y retire el zócalo interno derecho (Fig. 98).

Fig. 98 Zócalo interno derecho

(3) Retire el perno del amortiguador del cigüeñal. Retire el amortiguador utilizando la porción más larga de la Herramienta especial 1026 y el encastre 6827–A (Fig. 99).

Fig. 99 Amortiguador de cigüeñal—Desmontaje

Instalación

(1) Instale el amortiguador del cigüeñal utilizando un perno M12-1,75 x 150 mm (0,0687 x 13,95 pulgadas), arandela, cojinete de empuje y tuerca de la herramienta especial 6792. Instale el perno del amortiguador del cigüeñal y apriete con una torsión de 142 N·m (105 lbs. pie) (Fig. 100).

(2) Instale las correas de transmisión de accesorios. Para informarse del procedimiento, consulte el Grupo 7, la sección de la Transmisión de accesorios del sistema de refrigeración.

(3) Eleve el vehículo en un elevador e instale el zócalo interno derecho.

Fig. 100 Amortiguador del cigüeñal—Instalación

Bomba de aceite

Desensamblaje y ensamblaje

(1) Para retirar la válvula de descarga, proceda de la siguiente manera:

(2) Retire el tapón roscado y la junta de la bomba de aceite (Fig. 101).

PRECAUCIÓN: Debe instalarse la válvula de descarga de presión de la bomba de aceite tal como se muestra en la (Fig. 101) o puede producirse una avería seria.

(3) Retire el muelle y la válvula de descarga (Fig. 101).

(4) Retire los tornillos de la cubierta de la bomba de aceite y levante la tapa.

(5) Retire los rotores de la bomba.

(6) Lave todas las piezas con un solvente adecuado e inspeccione con detenimiento si existen averías o desgaste (Fig. 102).

Servicio de válvulas sin la culata de cilindros

Desmontaje

(1) Cuando se haya retirado la culata de cilindros, oprima los muelles de válvula con la Herramienta especial C-3422–B o equivalente.

Fig. 101 Válvula de descarga de presión de aceite

Fig. 102 Bomba de aceite

(2) Retire los seguros de retén de válvulas, los retenes de muelle de válvula, las juntas de vástago de válvula y los muelles de válvula.

(3) Antes de retirar las válvulas, retire cualquier rebaba de las acanaladuras del seguro de vástago de válvula, a fin de evitar una avería en las guías de válvula. Identifique las válvulas, para asegurar que la instalación se realice en el emplazamiento original.

Inspección de las válvulas

(1) Haga una limpieza profunda de las válvulas y deseche las que estén quemadas, dobladas o cuarteadas.

(2) Mida el desgaste de los vástagos de válvula. Mida el vástago aproximadamente 60 mm (2,358 pulg.) por debajo de las acanaladuras de los retenes de válvula.

(3) Si los vástagos de válvula están gastados más que 0,05 mm (0,002 pulg.), reemplace la válvula.

Guías de válvula

(1) Retire los depósitos de carbón y barniz del interior de las guías de válvula con un limpiador de guías confiable.

(2) Con un calibre para orificios pequen˜os y un micrómetro, mida las guías de válvula en 3 partes: superior, medio e inferior (Fig. 103). Para informarse sobre las especificaciones, consulte el Cuadro de especificaciones de las guías de válvulas. Reemplace las guías si éstas no estuvieran dentro de las especificaciones.

Fig. 103 Verificación del desgaste en la guía de válvula —Característico

Cuadro de especificaciones de las guías de válvula

(3) Verifique la altura de la guía de válvula (Fig. 104).

Prueba de los muelles de válvula

(1) Siempre que se han retirado las válvulas para realizar una inspección, rehabilitación o reemplazo, debe realizarse una prueba de los muelles de válvula con la Herramienta especial C-647. Como ejemplo, la longitud de compresión del muelle al que se le realiza la prueba es de 33,34 mm (1-5/16 pulg.). Gire el disco de apoyo del muelle hasta que la superficie estéalineada con la marca de 33,34 mm (1-5/16 de pulg.) del espárrago roscado y la marca del cero de la parte delantera del disco. Coloque el muelle encima del espárrago situado en el disco y levante la palanca de compresión para fijar la posición del dispositivo fónico (Fig. 105). Tire de la llave de tensión hasta que se oiga un chasquido. En ese momento, tome la lectura de la llave de tensión. Multiplique dicha lectura por dos. Esto le darála carga del muelle en la longitud de prueba. Para ajustes más afinados, se indican en el disco mediciones con fracciones. Deseche los muelles que no cumplen con las especificaciones. Las siguientes especificaciones se aplican tanto para los muelles de válvula de escape como de admisión.

• Tensión nominal de válvula cerrada — 67 lbs. a 39,8 mm (1,57 pulg.)
• Tensión nominal de válvula abierta — 160 lbs. a 32,6 mm (1,28 pulg.)

Fig. 104 Altura de guía de válvula

Fig. 105 Prueba de muelle de válvula

(2) Verifique que los muelles no estén deformados con una escuadra de acero y una plancha niveladora; verifique los muelles de ambos extremos. Si el muelle tiene un descuadre mayor que 1,5 mm (1/16 de pulg.), instale un muelle nuevo.

Rectificación de válvulas y asientos de válvula

(1) Los asientos de válvula de admisión y escape, y la cara de las válvulas poseen un ángulo de 45 grados. (2) Inspeccione el margen que queda después de haber rectificado las válvulas (Fig. 106). Las válvulas de admisión con margen menor que 0,95 mm (1/32 de pulg.) y las de escape con margen menor que 1,05 mm (3/64 de pulg.) deben desecharse.

Fig. 106 Rectificación de las válvulas de admisión y escape

(3) Cuando se rectifican los asientos de válvula, es importante utilizar el tamaño correcto de guías de válvula para las piedras de rectificación. Debe obtenerse como resultado una superficie completa y lisa. Para informarse de las especificaciones, consulte el Cuadro de especificaciones de válvula.

(4) Mida la concentricidad del asiento y guía de válvula con un indicador de cuadrante de descentramiento de válvulas. El descentramiento total no debe exceder 0,051 mm (0,002 pulg.) (total del indicador).

(5) Inspeccione el asiento de válvula con azul de Prusia para determinar dónde la válvula toca el asiento. Para realizar esto, cubra LEVEMENTE con azul de Prusia, después coloque en su sitio la válvula. Hágala girar con una leve presión. Si el centro de la cara de la válvula se marca de color azul, el contacto es satisfactorio. Si se marca de azul el borde superior de la cara de la válvula, rebaje el asiento de válvula con una piedra de 15 grados. Si se marca de azul el borde inferior, eleve la válvula con una piedra de 65 grados.

• El diámetro del asiento de la válvula de admisión es de 33 mm (1,299 pulg.)
• El diámetro del asiento de la válvula de escape es de 28 mm (1,102 pulg.)

(6) Los asientos de válvula que están gastados o quemados pueden volver a rebajarse, siempre que se mantengan el ángulo y espesor correctos del asiento. Debe realizarse el servicio del asiento de la válvula de admisión cuando su espesor sea de 2 mm (0,079 pulg.) o mayor. En tanto que el servicio del asiento de la válvula de escape debe realizarse cuando el espesor sea de 2,5 mm (0,098 pulg.) o mayor. De lo contrario, deberáreemplazarse la culata de cilindros.

Cuadro de especificaciones de válvula

(7) Cuando el asiento se emplaza correctamente, el espesor de los asientos de admisión y escape debe ser de 0,75 a 1,25 mm (0,030 a 0,049 pulg.) (Fig. 107).

1. Espesor del asiento (Admisión y escape 0,9 A 1,3 mm (0,035 a 0,051 pulg.)
2. Ángulo de la cara (Admisión y escape:44,1⁄2°-45° )
3. Ángulo del asiento (Admisión y escape: 45°-45,1⁄2°)
4. Área de contacto del asiento
5. Diámetro del asiento

Fig. 107 Rectificación de los asientos de válvula

(8) Verifique la punta de la válvula con las dimensiones A del asiento de muelle, después de esmerilar los asientos y las caras de la válvula. Esmerile la punta de válvula a 43,51 - 44,57 mm (1,71 - 1,75 pulg.) para la válvula de escape y a 45,01 - 46,07 mm (1,77 - 1,81 pulg.) para la de admisión por encima del asiento del muelle cuando estéinstalada en la culata (Fig. 108). Tal vez se necesite volver a esmerilar el chaflán de la punta de válvula, para evitar averiar la junta, cuando se instale la válvula.

Fig. 108 Altura de instalación de muelle y
dimensiones de la punta de válvula al asiento de muelle

Limpieza

Realice una limpieza profunda de los conjuntos de guías de válvula, válvulas y muelles de válvula, con una solución limpiadora adecuada, antes de volver a ensamblar.

Instalación de válvulas

(1) Recubra los vástagos de válvula con aceite de motor limpio e insértelos en la culata de cilindros. (2) Instale las juntas de vástago de válvula nuevas sobre todas las válvulas, utilizando la herramienta pertinente (Fig. 109). Las juntas de vástagos de válvula deben presionarse firmes y justas encima de la guía de válvula.

PRECAUCIÓN: Si se utilizan válvulas de sobremedida, existe sólo una sobremedida disponible. La misma junta de vástago de válvula se utiliza tanto en la válvula de serie como en la de sobremedida.

Fig. 109 Herramienta para junta de aceite del
vástago de válvula

(3) Instale los muelles de válvula y retenes. Oprima los muelles de válvula sólo lo suficiente como para instalar los seguros, cuidando de no desalinear la dirección de compresión. Los vástagos de válvulas con melladuras pueden producir el desalineación del compresor de muelle de válvula.

PRECAUCIÓN: Cuando oprima los retenes de muelle de válvula con el compresor correspondiente, los seguros se saldrán de su sitio. Verifique para asegurarse de que ambos seguros se encuentren en la localización correcta, después de retirar la herramienta.

(4) Verifique el muelle de válvula instalado en la altura B después de rectificar la válvula y el asiento (Fig. 108). Asegúrese de que las mediciones se tomen desde la parte superior del asiento de válvula hasta la superficie inferior del retén de muelle. Si la altura es mayor que 40,18 mm (1,58 pulg.), instale un separador de 0,762 mm (0,030 pulg.) debajo del asiento de muelle de válvula, para que el muelle vuelva a tener la altura de la especificación.

(5) Instale los ejes de balancín tal como anteriormente se describióen esta sección.

(6) Verifique el juego en seco. El juego en seco es la cantidad de luz que existe entre el círculo de base de una leva instalada y el rodillo del balancín, cuando se drena el aceite del regulador y éste queda totalmente oprimido. El juego en seco específico es de 1,17 mm (0,046 pulg.) para la admisión y de 1,28 mm (0,050 pulg.) para el escape. Después de realizar la verificación del juego en seco, vuelva a llenar de aceite el regulador y deje pasar 10 minutos para que los reguladores se purguen, antes de hacer girar la leva.

Limpieza e inspección

Gorrones de la culata de cilindros y el árbol de levas

Inspección de la culata de cilindros

La superficie de la culata de cilindros debe ser plana dentro de los 0,1 mm (0,004 pulgadas) (Fig. 110). Verifique el desgaste de los cojinetes de la culata de cilindros. Verifique si los gorrones de cojinete del árbol de levas tienen raspaduras o áreas gastadas. Si hay raspaduras leves, éstas pueden eliminarse con un papel de lija granulado 400. Si las raspaduras son profundas, reemplace el árbol de levas y verifique si la culata de cilindros estáaveriada. Reemplace la culata de cilindros si estágastada o averiada. Verifique si las excéntricas están picadas o desgastadas. Si éstas muestran signos de desgaste, verifique si el rodillo de balancín correspondiente tiene desgaste o estáaveriado. Reemplace el conjunto de balancín/regulador de juego hidráulico si estágastado o averiado. Si las excéntricas presentan signos de picaduras en la punta, flancos o círculo de la base, reemplace el árbol de levas.

Fig. 110 Verificación de la superficie plana de la culata de cilindros

Limpieza

Retire todo el material de junta de la culata de cilindros y del bloque. Tenga cuidado de no estriar ni raspar la superficie de sellado de la culata de aluminio.

Bomba de aceite

(1) Realice una limpieza profunda de todas las piezas. La superficie de contacto de la bomba de aceite debe ser lisa. Reemplace la cubierta de la bomba si ésta tiene raspaduras o acanaladuras.

(2) Coloque un escantillón sobre la superficie de la cubierta de la bomba (Fig. 111). Si se puede introducir un calibrador de espesor de 0,076 mm (0,003 pulgadas) entre la cubierta y el escantillón, debe reemplazarse la cubierta.

(3) Mida el espesor y diámetro del rotor exterior. Si el espesor de rotor es de 7,64 mm (0,301 pulgadas) o menos (Fig. 112), o si el diámetro es de 79,95 mm (3,148 pulgadas) o menor, reemplace el rotor exterior.

(4) Si el rotor interior mide 7,64 mm (0,301 pulgadas) o menos, reemplace el rotor interior (Fig. 113).

(5) Calce el rotor exterior en la caja de la bomba, presione hacia un lado con la mano y mida la luz entre el rotor y la caja (Fig. 114). Si la medición es de 0,39 mm (0,015 pulgadas) o mayor, reemplace la caja sólo si el rotor exterior estádentro de la especificación.

(6) Instale el rotor interior en la caja de la bomba. Si la luz entre los rotores interior y exterior (Fig. 115) es de 0,203 mm (0,008 pulgada) o mayor, reemplace los dos rotores.

Fig. 111 Verificación de la superficie plana
de la cubierta de la bomba de aceite

Fig. 112 Medición del espesor del rotor exterior

Fig. 113 Medición del espesor del rotor interior

Fig. 114 Medición de la luz del rotor exterior en la caja

Fig. 115 Medición de la luz entre rotores

(7) Coloque un escantillón sobre la superficie de la cara de la caja de la bomba, entre los orificios de pernos. Si un calibrador de espesor de 0,102 mm (0,004 pulg.) o mayor puede insertarse entre los rotores y el escantillón, reemplace el conjunto de la bomba (Fig. 116). UNICAMENTE si los rotores están dentro de las especificaciones.

(8) Inspeccione si el émbolo de la válvula de descarga de presión de aceite estárayado y funciona libremente dentro de su hueco. Las marcas leves pueden eliminarse con papel de lija, mojado o seco, granulado 400.

(9) El muelle de válvula de descarga tiene una longitud libre de alrededor de 60,7 mm (2,39 pulgadas). Debe realizarse la prueba entre 8,154 y 8,607 kg (18 y 19 libras) cuando estácomprimido a 40,5 mm (1,60 pulgadas). Reemplace si el muelle no cumple con las especificaciones.

(10) Si la presión de aceite es baja y la bomba se encuentra dentro de las especificaciones, inspeccione si los cojinetes del motor están gastados, si falta o estáaveriado el anillo “O” del tubo de absorción de aceite, si la malla del tubo de absorción de aceite está obstruida, si el filtro de aceite estátapado, si la válvula de descarga de presión quedóabierta o existen otras razones para la pérdida de presión de aceite.

Fig. 116 Medición de la luz sobre los rotores

Bloque y diámetro interno del cilindro

(1) Realice una limpieza profunda del bloque de cilindros y verifique si existe evidencia de fugas en todos los tapones de los orificios del núcleo.

(2) Si se instalan tapones de núcleo nuevos, consulte Tapones de núcleo de motor descrito en esta sección.

(3) Revise si el bloque y los diámetros internos del cilindro poseen cuarteaduras o fracturas.

Inspección del diámetro del cilindro

Debe medirse la ovalización y el cono de mayor a menor de las paredes del cilindro con la herramienta C-119 (Fig. 117). La ovalización del diámetro interno del cilindro es de 0,050 mm (0,002 pulgadas) como máximo y el cono de mayor a menor es de 0,051 mm (0,002 pulgadas), como máximo. Si las paredes del cilindro están muy rozadas o rayadas, se debe rectificar y esmerilar el bloque de cilindros y colocar nuevos pistones y aros. Cualquiera sea la herramienta de rectificación que se utilice, las operaciones de rectificación y esmerilado deben estar perfectamente coordinadas con el ajuste de los pistones y aros, a fin de poder mantener las especificaciones de luz. Para informarse sobre la especificación y procedimiento, consulte Rectificación de diámetro de cilindro descrito en Procedimientos convencionales de servicio.

Mida el diámetro interno del cilindro en tres niveles en las direcciones A y B (Fig. 117). La medición en el punto más alto debe ser 10 mm (3/8 de pulgada) por debajo de la base del hueco y la medición en el punto más bajo, 10 mm (3/8 de pulgada) por encima de la base del hueco. Para informarse acerca de las especificaciones consulte el Cuadro de especificaciones de diámetro interno de cilindro y pistones.

Fig. 117 Verificación del diámetro interno del cilindro

Cuadro de especificaciones de diámetro interno del cilindro y pistones

Especificaciones

Motor de 2.0 SOHC

Motor de 2.0L SOHC

Cuadro de torsión del motor 2.0L SOHC

Captador del sensor del árbol de levas

Rueda dentada del cigüeñal

Tapa de la biela

Collar - Colector de aceite a transeje

Tapa de cojinete principal/bancada del cigüeñal

Amortiguador del cigüeñal

Culata de cilindros

Tapa de culata de cilindros

De la placa de mando al volante

Soporte de instilación del motor - Derecho

Soporte del motor

Protector contra el calor del múltiple de escape

Soporte de torsión de soporte delantero

Montante curvo del sistema de transmisión delantero

Múltiple de admisión

Adaptador del filtro de aceite

Colector de aceite

Fijación de la bomba de aceite

Soporte de torsión trasero - Motor 2.0 L

Eje de balancín

Caja del termostato

Tapa de la correa de distribución

Conjunto de tensor de la correa de distribución - Mecánico

Tensor de la correa de distribución - Hidráulico

Soporte de instalación de la bomba de agua

Herramientas especiales

Motor SOHC 2.0L

Esta solo es una pequeña lección de ejemplo, para descargar el manual completo Dale click aquí